橡胶射出成型机的液压控制系统与产品质量密切相关

　　1.橡胶射出成型机的工作原理

　　整个橡胶射出成型机的工作机理可被分为三个步骤，首先是借助注射塑化系统进行剪切塑化工作，操作人员将混炼好的条状胶料放置到该系统中的挤出机内，然后该系统中的液压马达带动螺杆转动从而对条状胶料进行剪切和塑化。其次将剪切塑化处理后的胶料经过合模硫化系统挤入到注料筒中，后再由注射液压缸将注料筒中的胶料注射到预先放置的模腔内，并在高温高压下硫化成型，细加工后制成成品。

　　2.液压控制系统设计及特点

　　考虑到橡胶射出成型机的液压系统往往会采用变频控制、比例压力控制等技术，故往往具有以下几方面的特点。其一是能量利用率高，由于传统的液压控制系统无法调节液压泵转速，在胶料经注射液压缸硫或是低速注射时，往往会因为液压泵的转速为一恒定值，使得多余压力油由于输出流量不足经溢流阀直接流回油箱，造成能量利用率下降。但现阶段的橡胶射出成型机液压控制系统往往会采用变频器控制技术，通过改变电机的电流频率，使得液压泵的实际转速能够与整个橡胶射出成型机的不同工作阶段的所需转速保持一致，进而通过降低溢流损失的方式，有效提高了能量利用率。其二是减少了阀门数量，精简了系统结构。当液压控制系统采取比例压力控制技术时，可以将输入信号电流直接用于控制阀芯上的作用力，操作人员可直接改变输入信号，实现整个橡胶射出成型机的压力控制，从而有效避免多阀门带来的繁琐工作。